Manual de defectos de aplicación y soluciones

Defectos de aplicación y soluciones

Defectos típicos de los barnices para madera


Antes de comenzar a tratar el tema "defectos típicos de los barnices para madera", es útil acordar qué es un barniz y cuáles son sus funciones.

Barniz: preparado líquido viscoso que aplicado sobre una superficie, a través de procesos de secado de varios tipos, forma una película resistente y adherente a la superficie misma.

Función Protectora: la película de barniz confiere a la superficie de madera impermeabilidad y dureza, haciéndola resistente a la abrasión y condiciones ambientales. El aislamiento de la humedad reduce notablemente las variaciones dimensionales y la consecuente deformación a la que la madera está sujeta.

Función Estética: la película de barniz, por una serie de efectos ópticos, reaviva la coloración de la madera y confiere aspecto tridimensional a la estructura fibrosa. A través del empleo de colorantes es posible obtener la tonalidad deseada y también la reproducción de esencia de valor sobre la superficie de menor calidad. En conclusión los acabados permiten graduar el brillo y el color de las superficies en relación a gustos y modas confiriendo terminaciones agradables.

Composición del barniz
La composición de los barnices, prescindiendo de la naturaleza y del empleo a que se destinen puede generalizarse de la siguiente manera:

  • Resinas
  • Solvente
  • Pigmentos
  • Cargas
  • Aditivos

La resina es el componente principal, de su constitución química dependen de la propiedad relevante del barniz. Está constituido por aceites naturales o sintéticos modificados químicamente que tienen la capacidad, a través de procesos de endurecimiento de varios tipos (físicos, (químico-físico) o exclusivamente químico), de formar película resistente y adherente a la superficie.

Hemos esbozado brevemente el barniz, sus funciones y composición, pero es necesario entender qué grande es la influencia de la superficie sobre el resultado final por lo tanto diremos algunas palabras sobre la "madera".

La madera, como base para el barnizado tiene características muy variables. En efecto en el caso de la madera, cosa que no sucede con otros cuerpos sólidos, es necesario tener en cuenta, en las diversas fases (encolado y barnizado), los variados fenómenos de naturaleza físico- química que se manifiestan.

Para explicar las dichas tensiones superficiales, no es la capacidad de un producto barnizante "mojar la madera", necesita recorrer las leyes fundamentales de la física. Las fuerzas que se desarrollan sobre la superficie de contacto madera-barniz y madera- cola, son complejas y la resultante de estas fuerzas está representando por el poder adhesivo, un componente, este último, determinante, porque de eso depende el bueno o malo resultado del barnizado.

Otro factor de gran importancia es la presencia de humedad en la madera, ya que causa en la misma defectos de adherencia y de deformación poniendo de tal modo a dura prueba el grado de adaptibilidad y la elasticidad de la película de barniz aplicada. Existen maderas duras y maderas blandas y con distintos contenidos de sustancias grasas, resinas y colorantes muy diferentes influyendo en el resultado final de los barnices (brillo, dureza, adherencia, etc.).

Concluyendo esta introducción resulta por lo tanto evidente que los “defectos del barnizado” pueden ser imputados a los siguientes factores principales:

  • Calidad de la madera usada.
  • Producto barnizante (fluido químicamente complejo que no siempre viene aplicado o stockeado de manera correcta).
  • Condiciones ambientales de aplicación de la fase de barnizado (influencia de la temperatura, humedad relativa, ambiente, ventilación, etc.).

DEFECTOS DEL PRODUCTO Y DE LA PELÍCULA DURANTE LA APLICACIÓN–SECADO.
GELADO
ManifestaciónCausaSolución
Aumento de viscosidad. Fenómeno que se produce durante la aplicación a velo pero que puede encontrarse ya en la mezcla de los diversos componentes.Para los productos catalizables, superamiento del tiempo máximo de pot-life previsto en la ficha técnica.El producto no es más recuperable. La aplicación del producto debe hacerse en el tiempo previsto en la ficha técnica.
Catalizador en mal estado sobre todo para poliuretanos.Sustituir segundo componente. (catalizador)
Pérdida de solvente por evaporación durante la aplicación, sobre todo con temperatura ambiente elevada.Tener la atención de controlar constantemente el producto agregando diluyente de modo de no variar la viscosidad de aplicación. Prestar atención al tipo de diluyente empleado.
ABSORCIÓN EN EL SOPORTE
ManifestaciónCausaSolución
Carencia de cobertura. Madera de mala calidad o tableros muy porosos y absorbentes (con viruta, fibras, precompuesto, etc.)Usar barniz adecuado. Aplicar aislante masilla poliéster, mas manos de fondo, o productos de más alto residuo seco, o viscosidad más adecuada a la base. Para un consejo más práctico consultar a los laboratorios en cada caso.
Tableros encolados con cola no idónea.Normalmente el defecto es causado por la fluidez de la cola, es oportuno recurrir al adensamiento de la misma cola (harina de arroz, cargas, etc.).
Falta o mal lijado. El defecto se encuentra particularmente en el teñido que no está uniformemente absorbido en la madera.Lijar con grano adecuado, que permita una absorción uniforme de la tinta.
MOJABILIDAD
ManifestaciónCausaSolución
El defecto se manifiesta cuando el barniz no penetra bien (mojado)en el poro y no deja la estructura de la madera lo más natural posible.Producto o residuo seco elevado.Sustituir el producto a otro de residuo seco más bajo.
Aplicación del producto o viscosidad muy alta.Diluir adecuadamente.
Producto inadecuado al tipo de tablero utilizado.Sustituir el producto con otro más adecuado o rever el ciclo empleando preventivamente un aislante idóneo.
SECADO ANORMAL
ManifestaciónCausaSolución
(De arriba hacia abajo) Panel muy frío.Precalentar el panel.
Cantidad muy elevada del producto aplicado.Controlar las cantidades.
Parafina no idónea para calidad y cantidad presente en el barniz poliéster.Sustituir el producto o aumentar la cantidad de parafina (extrema precaución).
Temperatura ambiental muy baja (bajo los 16° C).Recalentar el ambiente.
Humedad de la madera muy elevada (superior al 13%).Secar mejor el panel y eventualmente aplicar una mano de aislante.
AMPOLLADO
ManifestaciónCausaSolución
Defecto que se verifica en la superficie de un barniz aplicado sobre un panel.Espesor excesivo del producto aplicado, en este caso la película cierra más rápido en superficie entrampando solvente que provoca la ampolla.Aplicar el gramaje óptimo previsto en la ficha técnica y agregarle diluyentes lentos.
Poco producto en la velatrice y la bomba aspira mucho aire.Agregar más producto.
Velocidad de la bomba del velo muy alta.Aflojar el giro de la bomba.
Viscosidad del producto muy alta o muy baja.Llevar el producto a viscosidad óptima prevista en ficha técnica. Si la viscosidad es muy baja, la ampolla que explota deja una aureola. Si la viscosidad es alta la ampolla forma una cúpula.
Frangivelo fuera de lugar.Arreglar el frangivelo.
Junta de la bomba arruinada, la bomba aspira aire.Hacer entender al cliente de revisar la velatrice.
Presencia de silicona en el producto.Preguntar consejo al laboratorio.
Soporte mal masillado (el soporte desprende aire de los poros).Dar una mano de fondo más o agregar al fondo poliuretánico a velo el aditivo antiampolla.
Panel desfondado durante lijado.Dar una mano de fondo.
Cabeza del velo muy abierta.Ajustar el cabezal.
Panel frío, cuando entra en la zona cálida del túnel el aire que está en el poro se dilata provocando ampollas.Precalentar el panel.
AMPOLLADO
ManifestaciónCausaSolución
Defecto que se verifica en la superficie de un barniz aplicado sobre un panel.Humedad del soporte o del ambiente muy elevada. El catalizador de los productos poliuretánicos (isocianatos) con la humedad forma anhídrido carbónico y a menudo produce ampollas.Para un buen barnizado la madera debe tener una humedad entre 8 y 14%. Importante es también controlar la humedad ambiental que no debe superar el 75%.
Presión del aire muy elevada durante la sopleteada.Sopletear a presión más baja.
Diluyentes económicos conteniendo solventes ordinarios no idóneos.Utilizar diluyentes de buena calidad.
CHORREADO / ACUMULACIÓN DE MATERIAL
ManifestaciónCausaSolución
Deslizamientos de una capa de barniz pero después de la aplicación, con formación de ondas, gotas, rebordes.Espesor muy elevado.Reducir la cantidad aplicada.
Aplicación muy cargada.Normalizar la aplicación.
Empleo de diluyente muy lento.Utilizar diluyente más rápido.
Excesivo acercamiento de la pistola.Normalizar la aplicación(mantener distancia adecuada).
Temperatura ambiental muy baja (retarda la evaporación del solvente).Recalentar el ambiente a barnizar para que las condiciones ambientales sean más favorables.
Producto o viscosidad muy baja.Aumentar la presión a 4-5 atmósferas y pasar rápidamente una primera vuelta y luego de unos segundos pasar una segunda vuelta más lentamente.
Por aplicación electro-estática, conductividad del producto no idónea.Regular la conductividad del producto con diluyentes adecuados para obtener un valor óptimo de aplicación dado en la ficha técnica. Regular la presión de aire de la pistola.
OBSTRUCCIÓN DE FILTRO
ManifestaciónCausaSolución
En los diversos procesos aplicativos (pistola, airless, máquina a velo) hay sistemas filtrantes que se taponan mucho y de modo anormal.A causa de un largo stockeado, el producto presenta precipitaciones e impurezas de varios tipos.Sustituir el producto o eventualmente filtrarlo preventivamente. Utilizando filtros adecuados.(evitar paños de algodón y medias de mujer)
Incompatibilidad con diluyentes.Controlar tipo de diluyente empleado.
Mala molienda del producto.Llamar a Departamento técnico para comentar el problema.
OLORES FUERTES
Evidentemente tales inconvenientes presentan un fuerte componente sugestivo y no siempre se define el grado de nocividad del producto. Enseguida reportaremos algunas causas y soluciones en las que el operador puede intervenir directamente. Los aspectos generales de la gestión deben ser enfrentados en términos de seguridad del ambiente de trabajo y por lo tanto los sistemas de aireación y de aspiración deben ser tales que no superan las concentraciones máximas establecidas en el aire de todos los solventes.
ManifestaciónCausaSolución
En las aplicaciones se encuentran olores no fácilmente soportables por los operarios.Barnices Poliuretanos. El fuerte olor puede ser causado por un alto porcentaje de isocianatos libres presentes en el catalizador.Emplear catalizadores que contengan resinas polisociánicas con contenido en monómero libre inferior al 0.5%.
Barniz Ureico. El fuerte olor es generado por vapores que se liberan en la fase de secado durante la reacción química entre la resina y el catalizador.No existe la posibilidad de eliminar tal característica sino utilizar barnices de otra naturaleza química (poliuretanos – nitro – etc.) o emplear secadores con fuerte espiración o cámara de secado separado del ambiente de trabajo.
Diluyentes. En los productos de bajo costo se emplean solventes de recuperación de la industria farmacéutica o subproductos de otras elaboraciones.Utilizar diluyentes de buena calidad y de procedencia segura.
ESPUMA
ManifestaciónCausaSolución
Se trata de un inconveniente que se encuentra en el trabajo o velo por formaciones de espuma en el tanque de la velatrice.Velocidad de la bomba de la velatrice elevada.Reducir la velocidad de la velatrice.
Juntas de la bomba averiadas en este caso hay introducción anómala de aire en el barniz.Realizar mantenimiento correspondiente de la máquina.
Falla del frangivelo o del tobogán de transporte al depósito. Se trata de precauciones a tener en cuenta para que el barniz corra en forma continua sin saltos que causan burbujas de aire.Verificar presencia e idoneidad de tales operaciones.
Filtro tapado. Constituye resistencia al trayecto del barniz lo cual al salir de la bomba produce burbujas de aire.Sustituir o limpiar el filtro.
Viscosidad del producto muy elevada.Diluir con diluyente adecuado si el aumento de viscosidad se deriva de la rápida evaporación del diluyente. Sustituir el producto si el aumento de viscosidad deriva de un estado avanzado de catalización.
Escasa cantidad de producto en el depósito de la máquina. En este caso la bomba aspira parte del líquido y parte de aire provocando espuma.Agregar producto en el depósito.
Presencia de aditivos de mala calidad o cantidad errada en el producto.Llamar a Departamento técnica para avisar del problema.
MALA NIVELACIÓN ( I )
Las causas que llevan al defecto MALA NIVELACIÓN son extremadamente vastas y variadas, por tales razones es difícil descubrir con rapidez. Es conveniente proceder por exclusión. Se detallan algunas causas que nos dicta la experiencia
ManifestaciónCausaSolución
Mala distensión del producto que presenta arrugamientos (cáscara de naranja o piel de durazno) en los cuales el barniz no alcanza a bañar uniformemente el soporte.Falla de limpieza del soporte.Cepillar mecánicamente a rodillo siempre los soportes antes del barnizado.
Presencia de sustancias grasosas sobre el soporte.Lavar con solvente.
Presencia en el aire o sobre el panel de sustancias a base de siliconas.Individualizar la procedencia.
Operarios que trabajan con guantes de goma tratados con sustancias a base de siliconas.Sustituir guantes.
Rastros de barniz u otras sustancias incompatibles con el producto aplicado.Individualizar que tipo de producto fue aplicado.
Lubricación de las máquinas de aplicación con aceites siliconados o mineralizados.Utilizar lubricantes idóneos.
Rastros de abrasivos.Limpieza y lavado si es posible del soporte.
Presencia de aceite o productos de condensación en el aire comprimido.Limpieza y revisión del compresor.
Suciedad y contaminación en los recipientes.Utilizar recipientes adecuados para preparar un material.
Producto aplicado a viscosidad muy alta.Diluir con diluyente adecuado.
Uso de colorantes u otros aditivos incompatibles.Entintar con productos adecuados.
Prensado con prensa sucia de grasa.Limpiar la prensa con solvente idóneo.
ROTURA DEL VELO
ManifestaciónCausaSolución
Frecuente rotura del velo en forma de cola de golondrina en intervalos irregulares que deja la superficie no barnizada.Presencia de productos siliconados en la pintura o en el aire.Verificar la procedencia y eventualmente sustituir el producto.
Diluyentes no idóneos.Cambiar por diluyentes adecuados.
Cabezal del velo muy estrecho. Aumentar la apertura del cabezal. Para mantener sin cambios la cantidad de aplicación, aumentar la velocidad de la cinta.
Cabezal del velo muy alto.Pintar con el cabezal lo más bajo posible.
Cuando se trabaja con el cabezal del velo por caída de gravedad.Trabajar con cabezal bajo presión.
En caso de barniz poliéster, parafina no perfectamente disuelta.Calentar el barniz.
Falta de limpieza del velo sobre todo cuando precedentemente se hayan empleado productos incompatibles en el actualmente empleado.Vaciar el velo y limpiar el fondo.
Engrasado de las partes del velo con aceites siliconados o mineralizados.Sacar con acetona o solventes clorados lavando más veces.
Productos de muy baja viscosidad. El producto ha sido muy diluido por el cual no tienen viscosidad aceptable para mantener el velo.Agregar producto no diluido.
Corriente de aire en la zona de aplicación. No provoca el dicho efecto pero puede provocar alguna rotura.Intervienen sobre la fuente de aire. Evitar dichas corrientes de aire.
Presencia de partes no disueltas, pigmentos mal molidos o suciedad en general.Usar elementos filtrantes adecuados (malla 100 micrones).Cuando se agrega en la máquina con filtro Cuno incorporado en el circuito de la velatrice . La rotura del velo ocurre después de 15’ a 20’ del agregado del barniz en el depósito por el cual conviene dejar circular el producto por algún tiempo.
PLATINADO DEL PORO
ManifestaciónCausaSolución
En la profundidad del poro se encuentran reflejos grises platinados debido a la imposibilidad del producto barnizante de bañar y adherirse en profundidad a la estructura de la madera.MADERA ENCHAPADA:Aumentar la viscosidad de la cola y la cantidad de aplicación a fines de impedir la filtración a través del enchapado.
Teñir la cola con colorantes complatibles del mismo color del enchapado.
Teñir ligeramente el aislante o fondo aplicado.
Emplear aislantes idóneos normalmente a base poliuretanica.
Enchapado teñido con colorantes no idóneos causan la imperfecta adherencia del barniz sobre todo cuando se trata de poliéster.Emplea una primera mano aislante poliuretánico idóneo.
Tipo de enchapado conteniendo sustancias grasas (taninos), inhibiendo la reacción de polimeración del poliéster. Utilización de maderas exóticas como palissandro teak etimoé o algunos tipos de raíces. El defecto es sobre todo evidente en el caso de empleo de barniz poliéster pero también de algunos barnices poliuretánicos.Aplicación preventiva de una o más manos de aislante adecuado.
Producto o rodillo U.V. no perfectamente endurecidos en profundidad.Aumentar el tiempo de permanencia de los paneles bajo la lámpara U.V. a alta potencia.
Disminuir la cantidad de material aplicado por metro cuadrado.
Agregar aditivos endurecedores para U.V.
Productos a rodillo U.V no perfectamente endurecidos en profundidad.Utilizar un fondo a rodillo o una masilla más idónea.
Productos particularmente rígidos y frágiles por la alta velocidad de secado. Tal característica impide la perfecta penetración del barniz en el poro.Sustituir el producto por uno más plástico, menos rígido y con tiempo de secado más lento.
Polvo en el poro. Sobre todo en los ciclos a poro abierto, la falta de cepillado después del lijado deja rastros de polvo que se manifiestan de manera evidente después de la aplicación de la mano sucesiva.Cepillar adecuadamente los paneles.
Cuando se utilizan soportes distintos a la madera ejemplo, materias plásticas varias, chapa melamínica o impregnadas.Para cada soporte existen ciclos específicos que es imposible generalizar. Se recomienda la ficha técnica donde se explican en detalle ciclos idóneos de los productos específicos. Recordamos en particular el ciclo de barnizado sobre chapa melamínica o impregnada.
Soporte con humedad muy elevada (superior al 14%). El inconveniente se encuentra en particular en el empleo de barniz poliéster.Llevar la humedad del soporte a valores normales o por lo tanto aplicar una mano de aislante.
Tinta no perfectamente secada.Prolongar la permanencia de los paneles en el túnel de secado.
FALTA DE ANCLAJE Y ADHERENCIA
ManifestaciónCausaSolución
El defecto se manifiesta con el desprendimiento entre dos manos diferentes del ciclo de barnizado o también entre el acabado y el fondo.Incompatibilidad de naturaleza química de los diversos productos aplicados. Ej.: fondo nitro.Utilizar durante el ciclo de barnizado todos los productos aconsejados en nuestra ficha técnica para cada ciclo.
Lijado insuficiente. O aplicación sobre superficies peculiares y problemáticas. Ejemplo melaminas plásticasControlar el lijado y el tipo de lija.
Intervalos demasiado largos entre manos. Se tornan dos estratos incompatibles.Respetar los tiempos de secado entre mano y mano. Eventualmente lijar entre mano y mano. En el caso del aislante para poliéster pasado el tiempo de intervalo es necesario además de lijar aplicar otra mano de aislante poliuretánico para garantizar la adherencia.
Productos sobre catalizados y elevada velocidad de endurecimiento dan superficies vitriadas e incompatibles que impiden un agarre de tipo químico en las sucesivas manos. El problema es particularmente sensible para barnices poliuretánicos o ureicos con catalizadores ácidos.Lijar con lija de grano más grueso para realizar un agarre físico y aplicar otra mano de fondo para garantizar la adherencia.
Condensación de la humedad por pasaje del panel del frío al calor, el problema se presenta sobre todo en invierno en el caso de empleo de poliéster.Dejar aclimatar las piezas antes de barnizarlas.
PEGAJOSIDAD DEL FILM
ManifestaciónCausaSolución
El film se presenta no endurecido. El secado no progresa o progresa lentamente y el film permanece pegajoso.Productos de secado al aire a temperatura ambiental muy baja. Donde sea posible acondicionar el ambiente a temperatura superior a 18º C y humedad 50/70%.
Concentración excesiva de vapor de solvente en la cámara de secado. La saturación de la atmósfera impide la completa evaporación de los solventes de la película, la cual permanece mojada y la reacción no se completa.Airear el ambiente mediante ventiladores o aspiradores. Distanciar mayormente los paneles sobre carritos.
Espesor excesivo del producto aplicado. Disminuir las cantidades aplicadas según lo especificado en la ficha técnica.
Catalización errada.Producto sub-catalizado o no catalizado. Llevar a valores óptimos según ficha técnica.
Catalizador poliuretánico vencido.Sustituir con un catalizador fresco.
Empleo de un diluyente no adecuado (lento o de mala calidad).Emplear diluyente indicado en la ficha técnica.
Agregado de retardantes, aditivos, inhibidores, etc.Emplear diluyente indicado en la ficha técnica.
Las resinas contenidas en maderas de coníferas tienden a disolverse, migrar sobre la superficie de la película sobre todo en el caso de aplicaciones de productos sintéticos.Usar una mano preventiva de aislante poliuretano a dos componentes.
Soportes grasosos o encerados tratados con parafina o ceras que migran a la superficie impidiendo a la película reunir la máxima dureza.Lavar el soporte o buscar aislante adecuado.
Agregado de pastas pigmentadas en cantidad excesiva o molidas en resinas no idóneas con respecto al tipo de barniz.Consultar con el laboratorio sobre el tipo y porcentual de pasta pigmentada.
Inhibición de parte de la tinta. El defecto es particularmente sensible a los barnices poliéster.Aplicar tintas adaptadas al barniz poliéster o aplicar dos manos de aislante.
En los barnices poliéster: calidad y cantidad de parafina inadecuada a la temperatura del secado.Agregar solución de parafina adaptada según la estación.
En la aplicación de poliéster sobre paneles fríos.Precalentar los paneles.
Paneles muy calientes.Refrescar con ventilación o proceder con parafina a punto de fusión muy alto.
Porcentual errado de acelerante y catalizador.Verificar y adecuarse a lo previsto en la ficha técnica.
Temperaturas más bajas de la prevista, o tiempo de permanencia inferior al estipulado en la ficha técnica.Aumentar la temperatura (atención: la temperatura real señalada en el panel es siempre inferior a la señalada en el termómetro externo) y en tal caso retardar la velocidad de avance de la línea. En invierno encender la calefacción por lo menos una hora antes del inicio del trabajo.
Ventilación insuficiente la falla de aspiración de los solventes causan zonas de saturación y dificultad de evaporación del solvente del panel.Máxima aireación posible.
LIJADO INADECUADO (Pintura ya seca)
ManifestaciónCausaSolución
Defectos relativos al mal lijado (lija empastada, ausencia de limpieza del polvo, presencia de suciedad de barniz, partículas del abrasivo, etc).Escaso endurecimiento del film.Según la naturaleza química del producto barnizante (poliéster, poliuretano, etc.) se necesita intervenir sobre el sistema de catalización para obtener un film más seco y friable en el caso del barniz poliéster el inconveniente puede ser causado por parafinado inadecuado.
Tipo de abrasivo.Utilizar abrasivos que, a grandes rasgos, son los siguientes:
Mal uso de los granos de las lijas.1. Para barnizado a poro cerrado la madera debe ser lijada con lija 180-200 a favor de la fibra de la misma.
Soporte de abrasivo húmedo o deteriorado en el tiempo.Sustituir lija.
Los defectos del lijado pueden ser imputados a las máquinas empleadas. Los más comunes son:Intervenir en la máquina de lijado con personal especializado.
Problemas particulares de pulido de marcos o bordes con discos abrasivos (tipo scotch-brite) los defectos más comunes son la rápida obstrucción y el “pelado” es normalmente causado por la no correcta regulación de la máquina por cuanto concierne la velocidad del disco o la presión específica en relación al tipo de abrasivo empleado.Intervenir en la regulación de la máquina.
MALA NIVELACIÓN ( II )
ManifestaciónCausaSolución
(Cáscara de naranja, piel de serpiente).Errores de dilución: La causa más frecuente del defecto de nivelación deriva de un uso imperfecto de la dilución, ya sea por la calidad del diluyente empleado o por la cantidad.Adecuarse a los tipos de diluyentes y a los porcentuales de dilución previstos en la ficha técnica, teniendo también en cuenta que el agregado de aditivos nivelantes pueden ser de gran utilidad.
Errores derivados de la aplicación. Una aplicación errada especialmente a soplete es causa frecuente de defectos de nivelación. Los más comunes son:La individualización de las causas que han provocado el defecto parecen simples y el remedio es intuitivo. En cada caso la correcta observación de las indicaciones recomendadas en la ficha técnica son de indispensable ayuda para la correcta aplicación y la consiguiente eliminación de los defectos.
Aplicación a vela: El defecto más común se encuentra en la terminación opaca a base poliuretánica. La causa deriva del producto aplicado. El variar la viscosidad en la aplicación a velo puede traer serios defectos en la nivelación.Alejar las piezas de la fuente de calor. Aumentar la circulación de aire más frío. En instalaciones de secado de aire exterior evitar fuertes correntadas sobre la pieza pintada. Diluir con solventes más lentos o retardantes.
Catalizador en mal estado en fase del endurecimiento.Sustituir el catalizador.
MERMA (chupado)
ManifestaciónCausaSolución
Se entienden aquellos defectos que derivan de una reducción de la película de barniz seca en el poro. El poro que en un primer momento parecía haberse tapado perfectamente con la película de pintura luego vuelve a destaparse con el correr del tiempo.Barniz poliuretánico o nitro: En esta categoría de productos la merma es normalmente causada por el bajo contenido sólido.Emplear productos con alto contenido de sólidos o aplicar más manos.
Soporte con poro muy abierto e inestable en el tiempo.Emplear aislante idóneo o soporte de mejor calidad.
Barniz poliéster: el fenómeno se encuentra normalmente después de operaciones de pulido. Se debe al recalentamiento de la película causado por el roce del paño. Tal recalentamiento vuelve la película termoplástica que penetra así en el poro.1. Verificar la catalización.
El defecto de la merma puede provocarse por el tipo parafinado a causa de la absorción en el soporte del barniz poliéster. Frecuentemente se produce en el ciclo húmedo sobre húmedo.1. Emplear fondo a rodillo tixotrópico.
AUREOLAS
Normalmente el defecto se presenta en la aplicación pistola sobre todo sobre grandes superficies, planas o verticales.
ManifestaciónCausaSolución
Defecto de mala homogeneidad en el film de barnices opacos. El opacante se distiende de manera irregular y no uniforme.Sistema de aplicación inadecuado. Pico de la pistola muy distante de la pieza. Diferente espesor de película (Especialmente cuando se carga material sobre una zona del mueble)Aplicar espesor de película parejo en todo el mueble.
Producto no idóneo para aplicación a pistola. Diluyente muy rápido.Utilizar los productos y diluyentes adecuados e indicados en la ficha técnica.
Aplicación con aparatos “airless”. Es sobre todo con este tipo de aparatos que se encuentran más frecuentemente ese defecto mencionado. El opacante se aplica a fuerte presión, por la cual no puede aflorar con uniformidad en la película.1. Emplear productos idóneos para “airless”.
DOBLE CAPA
ManifestaciónCausaSolución
Defecto que se encuentra cuando se aplican dos manos de productos y la primera es incompatible con la siguiente. Por esta razón no se unifica el film, sino dos películas separadas y distintas.Se dejó transcurrir más tiempo del recomendado entre mano y mano. Se crean así zonas de mateado y de adherencia diferentes.En el intervalo entre una mano y la otra, respetar los tiempos previstos en la ficha técnica. No es necesario dejar pasar más tiempo que el previsto entre una mano y la otra.
Barniz poliuretánico sobre catalizado.Utilizar productos catalizados según hoja técnica .
Catalización errada. Este caso produce películas completamente inestables entre ellas.Utilizar el tipo de catalizador recomendado en hoja técnica.
Agregado excesivo de acelerante para poliuretano. La película que se forma es rígida e insoluble.Eliminar aditivos y acelerantes.
El defecto de doble capa también se encuentra en el barniz poliéster en la aplicación velo + velo. En este caso el defecto se debe a un excesivo intervalo entre las dos manos. La 2º mano es aplicada cuando la 1º está ya en fase de catalización avanzada y parafina parcial o totalmente aflorada.Aplicar la 2º mano inmediatamente cuando la 1º tiende a gelarse.
Aplicación de una mano sobre la otra de productos de naturaleza química diferente o incompatible. (Ej.: prod. Ureico + prod. Poliuretánico, nitro + poliuretano, etc.).Emplear ciclos con productos de la misma familia química .
Este defecto se acentúa en los poliéster U.V. aplicados con máquinas que aplican 100-150 g/mq en dos manos con secado intermedio.Lijar entre las dos manos.
DUREZA SUPERFICIAL INSUFICIENTE
La dureza superficial de un producto constituye un dato relativo intrínseco del producto mismo por lo cual es necesario distinguir si la escasa dureza es un límite intrínseco del producto (en dicho caso es necesario pasar a otro producto que responda más a las exigencias) o si por el contrario se trata de un defecto contingente de la partida y en ese caso es necesario buscar las causas.
ManifestaciónCausaSolución
El acabado no presenta características de dureza y resistencia al rayado, de acuerdo a la necesidad.Una falta total o parcial de dureza deriva de un defecto en el secado. Esto puede derivar de insuficiencia en el tiempo o cantidad de energía previstos para el secado (calor, radiación, U.V., etc.) o por las inadecuadas características químico-físicas de la partida en cuestión (catalizador averiado, errores de producción, empleo de retardantes o aditivos inhibidores, etc.).Verificar antes:
Si todo esto resulta en regla se pasa al control del producto aplicado.Las cosas más fáciles de controlar son:
FRAGILIDAD
Muy difícil es establecer eventuales errores de producción o de formación del producto. En estos casos es necesario requerir la intervención del laboratorio técnico.
ManifestaciónCausaSolución
Film de barniz que forzado mecánicamente se agrieta o se astilla. Eso significa que el film de barniz es menos elástico que el soporte y por lo tanto no sigue las variaciones dimensionales de este último.Empleo de producto no idóneo para el uso requerido. Por ejemplo: empleo de poliéster rígido sobre soportes que deben sufrir otros trabajos (encuadre, fresado, etc.). Fondo poliuretánico rígido sobre soportes muy flexibles (precompuesto de álamo).Emplear productos idóneos, consultando de vez en cuando al laboratorio. Agregar plastificantes idóneos en el caso de barniz poliéster.
Tipo de catalizador o porcentual de agregado errado. Normalmente porcentaje de catalizador superior al previsto en ficha técnica que vuelve al producto más frágil. Se produce particularmente en Poliuretános o ureicos.Utilizar la exacta proporción prevista en la ficha técnica.
Secado a muy baja temperatura. Los productos poliuretánicos que secan a baja temperatura (bajo 10-11º C) presentan reacciones anormales que producen una insuficiente elasticidad del film.Calentar el ambiente, aumentando la temperatura de secado.
AMARILLEO
La acción de la luz influye más o menos rápidamente sobre la película de barniz aplicada, ya sea en la madera o en el soporte. Hay categorías de producto y de maderas más sensible que otros. Por Ej. Los barnices poliuretánicos y nitrocelulósicos tienden a amarillear bajo la acción de rayos U.V., más rápidamente que los barnices ureicos o poliéster.
ManifestaciónCausaSolución
Se produce a través del amarillamiento de la película de film aplicado o del soporte a causa de la acción de los rayos U.V.Amarilleo del leño.Para eliminar o reducir el amarilleo derivado de la acción de rayos U.V. sobre la madera, es necesario agregar al producto barnizante (normalmente nitro o poliuretano) un aditivo absorbente U.V.
Amarilleo debido a la naturaleza de los barnices.Existe la posibilidad, recurriendo a fórmulas apropiadas, de volver los barnices menos sensibles a la influencia de la luz. Sobre todo en los tipos de poliuretanos es posible eliminar casi completamente el fenómeno de amarilleo. Naturalmente no todos los 1º componentes poliuretanos pueden ser catalizados con este catalizador no amarillante. Para su correcto empleo consultar al laboratorio.
Puede darse un amarillo derivado de la acción del tratamiento de “blanqueo” de la madera. Para dicho tratamiento se utiliza blanqueador a base de agua oxigenada, amoniaco, etc.En caso de barnizado de madera blanqueada es oportuno proceder a un lavado perfecto con agua para sacar lo más posible los residuos de agentes blanqueadores y después de un perfecto secado (por lo menos 48 hs.) emplear productos nitro o barnices poliuretanos catalizados con catalizadores no amarillante o productos acrílicos.
OPACIDAD ERRADA
El defecto se presenta cuando, después de completado el secado, la película del film asume un grado de opacidad diferente a su estándar. Recordamos que la opacidad de un film se expresa en grados gloss de 0 a 100. Los grados gloss expresan el porcentaje de luz reflejada y se obtiene por medio de instrumentos especiales (glossmeter) . Por lo tanto 0 gloss significa una película completamente mate mientras que 100 gloss significa brillo máximo). Las varias categorías de opacidad se indican según la escala.
< 10 gloss alto grado de opacidad
11 – 35 gloss semimate
36 – 60 gloss semibrillo
61 – 80 gloss brillo
> 81 gloss alto brillo
ManifestaciónCausaSolución
El mateado del barniz cambia según la superficie aplicada. La naturaleza del soporte y su tonalidad influyen sobre la percepción del ojo y pueden dar efectos de opacidad diferentes.Efectuar comparaciones sobre idéntico soporte.
Espesores diferentes de barniz aplicado llevan a grado de opacidad distintos. Normalmente espesores más gruesos dan graduación de opaco menos intenso.Reportar la comparación a idéntica cantidad aplicada. Por normalización, los grados de opacidad de nuestros productos son calculados con aplicación de barniz opaco a 120 g/ metros cuadrado sobre soporte de poliéster lijado.
Errores de catalización. En los productos poliuretanos sobre catalizados producen opacidad más brillosa.Utilizar los valores indicados en la ficha técnica.
Los opacos de acabados a base de poliéster con secado U.V. o aire caliente, son sensibles a las variaciones de temperatura durante el secado.Mantener constante la temperatura del panel y la temperatura de la máquina durante el trabajo.
Distintos porcentajes, distintos diluyentes.Usar siempre el mismo diluyente al mismo porcentaje.
DEFECTO DE PARAFINADO
Todos aquellos defectos que llevan a una superficie irregular del barniz poliéster debido a un mal afloramiento de la parafina. Se recuerda que la parafina se agrega al barniz poliéster para aislar a este último del oxígeno del aire que impide la reacción de polimeración del film de poliéster. El tipo de parafina empleada debe ser idóneo a la temperatura ambiente al momento de secado del barniz. Gran parte de los inconvenientes en parafinado son debidos a la no correspondencia entre la parafina contenida en el barniz poliéster y la temperatura ambiente o del panel en el momento de la aplicación.
ManifestaciónCausaSolución
El panel permanece brilloso.Falta de parafina.Agregar parafina más idónea a la temperatura ambiental.
Presencia de parafina a bajo punto de fusión respecto de la temperatura ambiental.Agregar parafina adecuado punto de fusión.
Panel muy caliente.Aumentar la ventilación en el túnel que precede el velo para refrescar el panel. Cambiar el tipo de poliéster si aquel utilizado contiene parafina a punto de fusión muy bajo.
Producto muy caliente (recalentado a baño maría demasiado).Regular el termostato o dejar enfriar el producto de modo de llevar la temperatura del producto a 30ºC.
Túnel muy caliente.Bajar la temperatura del túnel.
El panel permanece opaco.Mucha parafina.Agregar productos sin parafina.
Aplicación de producto frío sobre panel muy caliente.Dejar girar el producto en el velo hasta los 24º 25º C
Temperatura ambiente fría.Recalentar ambiente y producto.
Parafinado estriado o roto.Disminuir la aireación del túnel de secado.
Parafinado irregular causado por una excesiva cantidad de producto aplicado.Disminuir la cantidad de producto aplicado. Para un producto poliéster normal no superar los 300 gr/mq, para los poliéster U.V. no superar los 280 gr/mq.
PODER CUBRITIVO DE LOS PRODUCTOS PIGMENTADOS
El poder cubritivo es específico para cada clase de pigmento y tonalidad mismas. Normalmente el color blanco o derivado (tonalidad pastel) tienen por poder cubritivo superior a la tonalidad pura.( los amarillos y verdes tienen un poder cubritivo más bajo)
ManifestaciónCausaSolución
Falta de pigmentos.Cambiar partida o agregar pasta pigmentada idónea.
Producto mal agitado y por lo tanto parte del pigmento permanece en el fondo de la lata.Mezclar perfectamente el producto en la lata antes de la aplicación.
Producto muy diluido en fase de aplicación.Aplicar el producto a viscosidad más alta.
Rendimiento insuficiente.Aumentar la cantidad aplicada (al máximo previsto en ficha técnica).
Preparación del soporte insuficiente.Pigmentar las manos de fondo con pasta pigmentada de color similar al acabado.
PUNTITOS , CRATERES Y PIOJILLO
Todos los defectos definidos (puntitos, cráteres, puntas de alfiler, etc.) imputados a burbujitas de aire que no han tenido tiempo de salir de la película antes de su secado. En el fondo se presentan normalmente después del lijado en los opacos se encuentra después del secado dando un efecto de aspereza en la película.
ManifestaciónCausaSolución
Secado muy rápido de los productos debido al tipo de secado (fuente de calor directo, temperatura excesiva en la 1º parte de secado de la planta, temperatura ambiente muy elevada y problemas de ventilación, etc.).Eliminar la causa del inconveniente modificando la temperatura de secado y simultáneamente aumentar la ventilación.
Viscosidad de aplicación muy elevada. El aire englobado en la película en el momento de aplicación no alcanza a salir encontrando resistencia en la viscosidad de la película.Diluir con diluyente apropiado.
Cantidad excesiva de un producto aplicado en una sola mano. La salida del aire resulta difícil por el alto espesor de la película.Disminuir la cantidad de producto aplicado.(Diluir más)
El empleo de diluyentes muy rápidos de evaporación provoca a través de la inmediata evaporación un consecuente aumento de la viscosidad. En esta condición, las burbujitas de aire no salen del film aplicado.Utilizar diluyentes más lentos que permitan la salida del aire y eviten el inmediato secado superficial de la película.
Empleo de diluyente económico de dudosa procedencia que contenga rastros de humedad y agua.Utilizar el diluyente aconsejado por la fábrica de barniz.
AGRIETADO (cuarteada)
Rotura del film aplicado. Sobre el mismo pueden verificarse con el tiempo de fisuras, roturas, grietas en formas diversas. El defecto es causado por diferentes capacidades de dilatación entre soporte y película.
ManifestaciónCausaSolución
Excesivo endurecimiento del producto causado por sobrecatalización. El defecto es específico del barniz poliuretánico y ureico. La grieta se presenta en forma de telaraña sobre todo en el panel.Lijar hasta la madera virgen, repetir la operación del barnizado con adecuada atención.
Excesiva cantidad de producto aplicado. Es específico del barniz nitro.Lijar hasta la madera virgen, repetir la operación de barnizado con adecuada atención.
Cuando se aplica un poliéster U.V. sobre masilla o fondo a rodillo U.V. no perfectamente endurecido, durante el secado del poliéster U.V. se forman grietas en forma de “Y”.Lijar hasta la madera virgen repetir la operación de barnizado con adecuada atención.
Muy frecuentemente el agrietado es generado por el tipo de madera no idónea que con el tiempo se fisura o se agrieta. Naturalmente, el barniz sigue la rotura del soporte y el defecto se hace evidente en la superficie.Utilizar las maderas idóneas y aplicar cantidad inferior de producto, disminuir la rigidez del producto pigmentado a través del agregado de productos similares transparentes.
Secado a temperaturas ambiente muy baja.Recalentar el ambiente.
TRANSPARENCIA / VELADO
El inconveniente se encuentra cuando sobre la madera el esquema de los productos aplicados (tinta + fondo + acabado) da lugar a un oscurecimiento o a un velado, comprendiendo total o parcialmente el soporte mismo. Todos los productos aplicados debe ser perfectamente limpio y transparente para resaltar la veta de la madera.
ManifestaciónCausaSolución
Mala transparencia.Tinta constituida no por colorantes sino por pigmentos, estos últimos tienden a esconder las vetas de la madera.Cambiar tipo de tinta.
Masilla o fondo a rodillo tipo poliuretánico o poliéster U.V. Normalmente por razones de costo y de facilidad de lijado, productos de este tipo tienen cargas y esto limita la transparencia final. El defecto es más visible cuando más oscuro es el soporte.Si el defecto es leve puede superarse tiñendo el fondo con un colorante concentrado de la misma tonalidad del soporte. Si la ausencia de transparencia es sensible se cambia el fondo utilizando tipos más transparentes.
Velado.Excesiva humedad ambiente. Uso de diluyentes no adecuados o de mala calidad. Esto produce condensación de agua en la pintura generando un velo opaco y cambio de brillo. Se encuentra en la aplicación con soplete o airless.Utilizar diluyentes o aditivos lentos. Intervenir en la modalidad de aplicación encontrando la mejor distancia entre soporte y el pico. Si las precauciones indicadas no dan resultado positivo es oportuno orientarse hacia otro tipo de acabado.